焦げの原因と予防方法

一般に、fkm 原料から fkm ゴム製品に至るまでの全プロセスは、主にフッ素エラストマー原料ゴム、混合、加硫などのいくつかの段階を経ることがわかっています。加硫段階が始まる前は、ゴムが生ゴムの状態、つまりゴム高分子鎖が三次元架橋反応を受けていない状態であることが望まれます。加硫前の加工や保管中にゴムが早期に加硫してしまう現象をスコーチと呼びます。

ゴムの加硫に影響を与える要因には、配合、温度、時間、圧力などが含まれますが、最も重要な要因は最初の 3 つです。もちろん、ここでの配合には、原料の配合と加硫剤や促進剤の配合の両方が含まれます。以下では、ゴム焼けの原因を 3 つの側面から分析します。

 

1.公式

加硫システムが不適切に構成されており、具体的な症状としては次のようなものがあります。

(1) 加硫剤、促進剤の配合量が基準を超えている場合。

（２）加硫剤および促進剤の臨界反応温度が低すぎる。つまり、ゴム分子鎖がより低い温度で三次元架橋反応を受ける。

(3) スコーチ剤の量は使用しておりません。

 

2. 温度

(1) 加工温度: 加工温度が高すぎ、加工中に効果的な冷却手段が講じられていないため、材料温度が過剰になり、加硫反応が起こります。

(2) 保管温度：保管倉庫の室温が高すぎて冷却対策がされておらず、材料が密に積み上げられすぎているため、温度がすぐに下がらない。

(3) 材料シートのサイズ：材料シートの厚さが厚すぎると、材料の温度がすぐに下がらず、焦げの原因になります。

 

3. 時間

(1) 処理時間：処理時間が長すぎて材料の焦げ時間を超え、焦げが発生します。

保管時間: 材料の消費計画が十分に詳細に設定されておらず、保管管理が不十分で、スコーチタイムが終了した後も材料が山積みになっています。最初に生産した材料は倉庫内にあり、必要なときに取り出すことができず、保管期間が長くなってしまいます。

 

4. カビの汚染

ビスフェノール硬化性 FKM または過酸化物硬化性 FKM は硫黄に触れることはできません。金型や生産ラインが十分に清掃されていないと、ゴム素材が焦げてしまいます。

 

焦げの原因を理解した後、焦げを防ぐための的を絞った方法を策定できます。これについても 3 つの側面から説明します。

1.公式:

(1) 加硫システムを合理的に構成し、加硫剤と促進剤の使用量を制御します。

(2) 高い臨界反応温度を持つ促進剤を使用するようにしてください。

(3) 焦げ止め剤を使用してください。

 

2. 温度:

(1) 処理温度：混合中の温度を制御し、装置温度、特にローラー温度を必ず冷却してください。

(2) 保管温度：混合後は速やかに冷蔵倉庫に保管し、積み重ねる際の積み重ねの高さと隙間を制御し、使用済み材料の温度をできるだけ早く下げるなど、適時に冷却措置を講じてください。

(3) 材料シートのサイズ: シートのサイズは厚すぎないこと

 

3. 時間:

(1) 処理時間: 処理時間を制御し、混合時間が長すぎないようにしてください。

(2) 保管時間：使用時に簡単にアクセスできるように、加工済みの材料を倉庫の外側近くに積み重ねるなど、詳細な材料使用計画と保管ルールを作成します。未使用の材料が長期間蓄積しないように、使用する材料の量に応じて生産を計画します。

 

4. カビの汚染

ビスフェノール硬化型 FKM または過酸化物硬化型 FKM の場合、生産ラインが硫黄によって汚染されることを厳密に防止する必要があります。

 

材料のスコーチ時間は配合を調整することで効果的に延長できますが、スコーチ時間が長すぎると加硫効率に重大な影響を及ぼし、工場のコストが大幅に増加するため、スコーチ時間をやみくもに延長することはできないことにも注意してください。正しいアプローチは、焦げを防止しながら企業の生産効率に影響を与えない合理的な範囲内で焦げ時間を制御することです。成都クレストマット有限公司は、20年の生産経験を持つ配合ゴムメーカーとして、その高度な生産技術と高品質なプリセールスおよびアフターサービスで業界で高い評価を得ており、お客様に優れたサービスを提供することができます。 FKM、HNBR、FVMQ、ACM、AEM などの製品をワンストップで提供します。